inconel725 ingrediente|performanță|randament|rezistență la tracțiune
inconel725 (UNS N07725)Aliaj725 aliaj de temperatură înaltă pe bază de nichel
Introducere:
Aliajul Inconel 725 este un aliaj nichel-crom-molibden-niobiu cu rezistență excelentă la coroziune. După tratamentul termic de îmbătrânire, poate crește foarte mult rezistența aliajului și poate îmbunătăți foarte mult ductilitatea și rezistența la tracțiune a aliajului. Aliajul are, de asemenea, o rezistență puternică la coroziune.
compoziție chimică:
C(%): mai mic sau egal cu 0,03
Si(%): mai mic sau egal cu 0,20
Mn(%): mai mic sau egal cu 0,35
Cr(%):19.0-22.
Ni(%):55.0-59.0
Lu(%):7.00-9.50
Co(%):-
W(%):-
Al(%): mai mic sau egal cu 0,35
Cu(%):-
Ti(%):1.0-1.7
Fe(%): echilibru
Altele (%): Nb/Ta 2.75-4.00, P Mai mic sau egal cu 0.015, S Mai mic sau egal cu 0,01
Proprietățile mecanice minime ale aliajului la temperatura camerei sunt:
Tratament cu soluție în stare de aliaj
Rezistenta la tractiune 568 Rm N/mm2
Limita de curgere 313 Rp0.2 N/mm2
Alungire 35 A5 %
Duritate Brinell 35 HB
Proprietăți fizice:
Densitate 8,2 g/cm3
Punct de topire 1260-1340 grad .
Aliajele au următoarele proprietăți:
Acest aliaj este un aliaj de nichel-crom-molibden-niobiu cu o rezistență excelentă la coroziune. După tratamentul termic de îmbătrânire, poate crește foarte mult rezistența aliajului și poate îmbunătăți foarte mult ductilitatea și rezistența la tracțiune a aliajului. Aliajul are, de asemenea, o rezistență puternică la coroziune.
Domenii de aplicare ale Inconel 725:
Folosit pentru fitinguri de țevi, îmbinări și lagăre în echipamente rezistente la acizi. De asemenea, este utilizat pe scară largă în echipamentele navelor maritime.
Introducere în procesul de fabricare a fierului
Procesul de fabricare a fierului este în esență procesul de reducere a fierului din forma sa naturală - compuși care conțin fier, cum ar fi minereurile. Metodele de fabricare a fierului includ în principal metoda furnalului, metoda reducerii directe, metoda reducerii prin topire etc. Principiul este că minereul obține fontă redusă prin reacții fizice și chimice într-o anumită atmosferă (substanțe reducătoare CO, H2, C; temperatură adecvată). , etc.). Cu excepția unei mici părți din fontă utilizată la turnare, cea mai mare parte este folosită ca materie primă pentru fabricarea oțelului.
1. Principiul de topire al fabricării fierului în furnal (cel mai utilizat)
(1) Materii prime pentru topirea furnalelor
Este compus în principal din trei părți: minereu de fier, combustibil (cocs) și flux (calcar).
De obicei, topirea a 1 tonă de fontă necesită 1.5-2.0 tone de minereu de fier, 0.{4-0,6 tone de cocs, 0. 2-0,4 tone de flux și un total de 2-3 tone de materii prime. Pentru a asigura continuitatea producției furnalelor este necesară o aprovizionare suficientă cu materii prime.
(2) Fluxul procesului
Deși principiul topirii fontei este același, fluxul procesului este, de asemenea, diferit datorită metodelor diferite și echipamentelor de topire diferite. Ele sunt prezentate pe scurt mai jos.
Productia furnalelor este continua. O generație de furnal (de la deschidere până la revizie și oprire este o generație) poate produce continuu timp de câțiva până la mai mult de zece ani. În timpul producției, minereul de fier, cocsul și fluxul sunt încărcate continuu din partea superioară a cuptorului (în general, partea superioară este compusă din materiale și buncăre, iar furnalele moderne sunt vârfuri cu robinet și vârfuri fără clopot) și sunt suflate din tuyeră la partea inferioară a furnalului. Introduceți aer cald (1000~1300 grade) și injectați combustibil, cum ar fi petrol, cărbune sau gaz natural. Minereul de fier încărcat în furnal este în principal un compus de fier și oxigen. La temperaturi ridicate, cocsul neutralizează carbonul din materialul de injecție, iar monoxidul de carbon generat de arderea carbonului ia oxigenul din minereul de fier pentru a obține fier. Acest proces se numește reducere. Minereul de fier produce fontă brută printr-o reacție de reducere, iar fierul topit este eliberat din gaură. Ganga din minereul de fier, cocsul și cenușa din materialul de injectare se combină cu fluxuri precum calcarul adăugat în cuptor pentru a forma zgura, care este evacuată din orificiul de evacuare și, respectiv, de evacuare a zgurii. Gazul este exportat din partea superioară a cuptorului, iar după îndepărtarea prafului, este folosit ca gaz industrial. Furnalele moderne pot profita, de asemenea, de presiunea ridicată din partea superioară a cuptorului și pot folosi o parte din gazul exportat pentru a genera energie electrică.
Fonta este un produs al unui furnal (referindu-se la topirea fontei într-un furnal), iar produsele unui furnal nu sunt doar fontă, ci și feromangan etc., care sunt produse feroaliate. Furnalul cu ferromangan nu participă la calculul diferiților indicatori ai furnalelor pentru fabricarea fierului. Procesul de fabricare a fierului de furnal produce, de asemenea, produse secundare, cum ar fi zgura, vata de zgură și gazul de furnal.
Caracteristicile fabricării fierului în furnal: La scară largă. Fie în alte țări din lume, fie în China, volumul furnalelor este în continuă creștere. De exemplu, furnalul Baosteel din țara mea are 4063 m3, cu o producție zilnică de peste tone de fier, peste 4,000 tone de zgură și un consum zilnic de peste 4,{{5 }} tone de cocaina.
În prezent, producătorii autohtoni de fontă unică au un volum al furnalului de aproximativ 500 m3 sau mai mult, dar majoritatea se află încă între 100-300 m3. Există chiar și furnale mici, de mai puțin de 100 m3, cu consum mare de energie și poluare ridicată. Calitatea produselor lor este neuniformă, iar anunțurile sunt împrăștiate. , nu are amploarea așteptată, darămite să fie comparată cu fabricile siderurgice internaționale. Xie Qihua, președintele China Baosteel Group, a dezvăluit că guvernul chinez a ordonat să se închidă mici fabrici de oțel cu o capacitate de furnal de mai puțin de 200 m3 înainte de sfârșitul anului 2007. Fabricile de oțel care utilizează tehnologie învechită vor fi eliminate treptat până în 2010. Dacă oțel prețurile scad, acest termen va rămâne în continuare. Se poate avansa.
2. Ce este un laminor?
Un laminor este un dispozitiv care implementează procesul de laminare a metalelor. În general, se referă la echipamentul care finalizează întregul proces de producție a produselor laminate, inclusiv echipamentele principale, echipamentele auxiliare, echipamentele de ridicare și transport și echipamentele auxiliare. Dar, în general, laminoarea se referă adesea doar la echipamentul principal.
3. Istoricul dezvoltării laminorului
Se spune că în Europa au existat laminoare în secolul al XIV-lea, dar ceea ce este înregistrat este schița unei laminoare proiectată de italianul Leonardo da Vinci în 1480. În 1553, francezul Brulier a întins plăci de aur și argint pentru a face monede. De atunci au apărut laminoare în Spania, Belgia și Regatul Unit. Laminorul proiectat în 1728 pentru producția de bare rotunde a fost un laminor proiectat în Anglia pentru producția de bare rotunde. Regatul Unit avea un mic laminor în serie în 1766. La mijlocul secolului-19, prima laminor de plăci reversibile a fost pusă în producție în Regatul Unit și a rulat plăci de fier pentru nave. În 1848, Germania a inventat laminorul universal. În 1853, Statele Unite au început să folosească un laminor cu trei role și au mecanizat-o cu o masă de ridicare condusă de un motor cu abur. Apoi a venit moara Lauter din Statele Unite. Primul laminor continuu a fost construit în 1859. Laminorul cu profil universal a apărut în 1872; la începutul secolului al XX-lea, a fost dezvoltată o laminoare semi-continuă, formată din două mori de degroșare cu trei role și cinci mori de finisare cu patru înalte.
China a început să folosească laminoare în 1871 la Iron Drawing Plant (laminoare de oțel) afiliată la Fuzhou Shipping Bureau; a rulat plăci de fier cu o grosime mai mică de 15 mm și oțel pătrat și rotund cu o grosime de la 6 la 120 mm. În 1890, Hanyang Iron Works a companiei Hanyeping a fost echipată cu un laminor cu plăci medii cu două înălțimi de 2450 mm, cu două standuri, orizontală, cu două înălțimi, condusă de un motor cu abur, o moară cu grinzi orizontale și două înalte, cu trei standuri, condusă de un abur. motor și un laminor mic de 350/300 mm. Odată cu dezvoltarea industriei metalurgice, acum există multe tipuri de laminoare.
4. Echipamentul principal al laminoarei include suportul de lucru și dispozitivul de transmisie.
(1) Baza de lucru
Se compune din role, rulmenți cu role, cadre de mașină, scaune șine, dispozitive de reglare a rolei, dispozitive de echilibrare a rolelor superioare și dispozitive de schimbare a rolei.
A. Rola: Este o componentă care deformează plastic metalul.
b. Rulment cu role: sustine rola si mentine rola intr-o pozitie fixa in cadru. Sarcina de lucru a rulmentului este mare și se modifică foarte mult, astfel încât coeficientul de frecare a rulmentului trebuie să fie mic, să aibă suficientă rezistență și rigiditate și să fie ușor de înlocuit rola. Diferitele laminoare utilizează diferite tipuri de rulmenți. Rulmenții au o rigiditate ridicată și un coeficient de frecare mic, dar au o capacitate de susținere mică și dimensiuni exterioare mari. Ele sunt utilizate în principal pentru rulourile de prelucrare a morilor de plăci și benzi. Există două tipuri de rulmenți de alunecare: frecare semi-uscă și frecare lichidă. Rulmenții cu role de frecare semi-uscat sunt în principal lagăre din bachelită, țiglă de cupru și țiglă de nailon. Sunt relativ ieftine și sunt utilizate în principal în laminoarele de profil și mașinile de decupat. Există trei tipuri de rulmenți cu frecare lichidă: presiune dinamică, presiune statică și presiune statico-dinamică. Avantajele sunt că coeficientul de frecare este relativ mic, capacitatea portantă a presiunii este mare, viteza de funcționare este mare și rigiditatea este bună. Dezavantajul este că grosimea peliculei de ulei se modifică odată cu viteza. Rulmenții cu frecare lichide sunt utilizați în cea mai mare parte la rolele de rezervă ale morilor de plăci și benzi și alte laminoare de mare viteză.
c. Cadru laminor: Este alcătuit din două „arcade” pentru instalarea calei și dispozitivului de reglare a rolei. Trebuie să aibă suficientă rezistență și oțel pentru a rezista forței de rulare. Există două tipuri principale de rafturi: închise și deschise. Cadrul închis este un cadru integral cu rezistență și rigiditate ridicate. Este folosit în principal pentru morile de flori și morile de plăci și benzi cu forțe mari de laminare. Cadrul deschis este format din două părți: corpul cadrului și capacul superior, care facilitează schimbarea rolului. Este utilizat în principal în laminoarele cu profil orizontal. În plus, există mori fără arcade.
d. Scaun șină de laminor: utilizat pentru instalarea cadrului mașinii și fixat pe fundație, numită și placă de bază. Poate rezista gravitației și momentului de înclinare a bazei de lucru, asigurând în același timp acuratețea dimensiunilor de instalare ale bazei de lucru.
e. Dispozitiv de reglare a rolei: utilizat pentru a regla distanța dintre role, astfel încât piesa rulată să atingă dimensiunea secțiunii transversale dorite. Dispozitivul de reglare a rolei superioare este numit și „dispozitiv de presare în jos” și are trei tipuri: manual, electric și hidraulic. Dispozitivele de presare manuală sunt utilizate mai ales în laminoarele de profil și laminoarele mici. Dispozitivul de presare electrică include componente cum ar fi un motor, un reductor, o frână, un șurub de presare, o piuliță de presare, un indicator de poziție de presare, un tampon sferic și un manometru; eficiența sa de transmisie este scăzută, inerția de rotație a părții mobile este mare, iar reacția este lentă și precizia de reglare este scăzută. Începând cu anii 1970, după ce laminarea plăcilor și benzilor a adoptat sistemul AGC (control automat al grosimii), dispozitivele hidraulice de reducere au fost utilizate în noile laminoare la rece și la cald și în laminoarele cu plăci groase, care au avantajele unei abateri mici ale grosimii plăcilor. și rata ridicată de calificare a produsului. .
f. Dispozitiv de echilibrare a rolului superior: un dispozitiv folosit pentru a ridica rola superioară și pentru a preveni impactul piesei laminate la intrarea și ieșirea din rolă. Formele sunt: de tip arc, utilizate mai ales la laminoarele de profil; tip ciocan, folosit adesea la morile de flori cu mișcare mare de role; de tip hidraulic, folosit mai ales la morile de plăci și benzi cu patru înalte.
g. Pentru a îmbunătăți rata de funcționare, laminoarea trebuie să schimbe rolele rapid și convenabil. Există patru metode de schimbare a rolelor: tip cârlig în formă de C, tip manșon, tip cărucior și tip de schimbare a rolei întregului cadru. Primele două metode sunt folosite pentru a schimba rolele cu ajutorul unei macarale, în timp ce două seturi de rame sunt necesare pentru schimbarea rolelor în întregul cadru. Această metodă este folosită mai ales la laminoarele mici. Schimbarea rolelor din cărucior este potrivită pentru laminoare mari și este favorabilă automatizării. În prezent, laminoarele adoptă dispozitive rapide de schimbare automată a rolelor și este nevoie de doar 5 până la 8 minute pentru a schimba o rolă.
(2) Dispozitiv de transmisie
Este compus din motor electric, reductor, scaun angrenaj și arbore de legătură. Scaunul transmisiei distribuie cuplul de transmisie la două sau mai multe role.
(3) Echipamente auxiliare
Include echipamente pentru o serie de procese auxiliare în procesul de laminare. Cum ar fi pregătirea materiilor prime, încălzirea, strunjirea oțelului, forfecarea, îndreptarea, răcirea, detectarea defectelor, tratamentul termic, decaparea și alte echipamente.
(4) Echipamente de ridicare și transport
Macarale, camioane de transport, role și mașini de transfer etc.
(5) Echipamente auxiliare
Există echipamente pentru alimentarea cu energie, distribuția energiei, șlefuirea rolei, ungerea, alimentarea cu apă, drenaj, alimentare cu combustibil, aer comprimat, presiune hidraulică, îndepărtarea depunerilor de oxid de fier, reparații mașini, reparații electrice, descărcare de acid, ulei, apă, recuperare acidă, și protecția mediului.
5. Denumirea laminoarei
Este denumit în funcție de soiul de laminare, tipul de laminor și dimensiunea nominală. Principiul „dimensiunii nominale” pentru laminoarele de profil este numit după diametrul cercului de pas al scaunului angrenajului; moara de degroșare poartă numele diametrului nominal al rolei; moara de plăci și benzi este numită după lungimea corpului rolei de lucru; laminoarea țevilor de oțel poartă denumirea după capacitatea maximă de producție Denumită în funcție de diametrul țevii. Uneori este numit și după inventatorul laminoarei (cum ar fi Moara Sendzimir).
6. Selectarea laminorului
Tipul și dimensiunea laminoarei de produs finit sau semifabricat sunt selectate în funcție de varietatea produsului, specificațiile, cerințele de calitate și de producție, iar echipamentele auxiliare, de ridicare și de transport și auxiliare necesare sunt echipate, iar apoi selecția finală este echilibrat pe baza cerințelor diverșilor factori .
7. Instalatii electrice laminoare
În 1590, Marea Britanie a început să folosească turbine cu apă pentru a trage role. Până în 1790 mai existau turbine de apă echipate cu volante de piatră pentru a antrena laminoarele cu patru role de plăci de oțel. În 1798, Anglia a început să folosească motoarele cu abur pentru a trage laminoare. Laminoarele moderne sunt acționate de motoare de curent continuu sau curent alternativ, fie individual, fie în grupuri prin roți dințate.
8. Clasificarea laminoarelor
Laminoarele pot fi clasificate în funcție de dispunerea și numărul de role, de aranjarea ramelor și de produsele produse.
9. Dezvoltarea laminorului
Tendința de dezvoltare a laminoarelor moderne este continuitatea, automatizarea, specializarea, calitatea ridicată a produselor și consumul redus. Începând cu anii 1960, s-au făcut progrese mari în proiectarea, cercetarea și fabricarea laminoarelor, ceea ce a îmbunătățit performanța laminoarelor la cald și la rece, a laminoarelor cu plăci groase, a laminoarelor de sârmă de mare viteză, a laminoarelor cu secțiune H. mori și laminoare cu țevi continue și apariția laminoarelor. Dispune de o serie de echipamente avansate, cum ar fi o laminor de sârmă cu o viteză de producție de până la 115 metri pe secundă, o laminare la rece cu bandă complet continuă, un laminor de plăci cu lățime și grosime de 5500 mm și o laminare continuă cu fascicul H. moara. Greutatea unitară a materiilor prime utilizate în laminoare a crescut, AGC hidraulic, controlul planeității, controlul procesului de calculator electronic și metodele de testare au devenit din ce în ce mai perfecte, iar soiurile de laminare au continuat să se extindă. Sunt în curs de dezvoltare unele noi metode de laminare potrivite pentru turnare și laminare continuă, laminare controlată, precum și laminoare cu diferite structuri speciale pentru a se adapta la noile cerințe de calitate a produselor și pentru a îmbunătăți eficiența economică.
